Come sa bene l’imprenditore, il layout di magazzino è fondamentale per poter gestire in maniera efficace le attività operative e i processi logistici che si svolgono all’interno della propria azienda.

Spesso la prima progettazione, soprattutto in aziende di piccole/medie dimensioni, non prende in considerazione gli eventuali sviluppi futuri: ciò impone alla società di affrontare il cambiamento degli spazi di magazzino non solo per ottimizzarne la capienza, ma anche per modificare la tipologia di scaffalature in funzione della rotazione e della tipologia di merce stoccata. Il magazzino costituisce il fulcro tra le esigenze logistiche e quelle commerciali: deve quindi tener conto che le necessità variano frequentemente e in maniera sempre più complessa. Per questo motivo quello della progettazione, dell’ottimizzazione e della revisione del layout di deposito sta diventando un problema sempre più rilevante.

Inoltre, i principali studi di mercato sottolineano che tutte le attività connesse alla preparazione dei colli da spedire ai punti di vendita hanno un impatto non inferiore al 50% sui costi di gestione del deposito. Gli investimenti su soluzioni che permettano di aumentare l’efficienza di quest’area sono dunque caratterizzati da un rapido ROI (Return on Investment).

Cambiare il layout di magazzino può spaventare, soprattutto per la parte di investimenti da effettuare e per la gestione delle attività di implementazione della nuova soluzione.

I vantaggi che un tale intervento porta nel breve e lungo termine sono molteplici: dall’aumento della capacità di stoccaggio ad un miglioramento della produttività sino all’ottimizzazione dei flussi logistici.

Analisi preliminari e fasi di intervento

Gli impianti di stoccaggio sono tipicamente costituiti da scaffalature a semplice profondità, all’interno delle quali quindi le UdC hanno selettività unitaria. Tra i fattori influenti sul progetto di questi magazzini si citano:

1. Tipo di carrello utilizzato;
2. Altezza utile del fabbricato;
3. Layout dell’impianto (numero di corridoi, altezza, lunghezza e disposizione delle scaffalature);
4. Numero di mezzi di movimentazione necessari per garantire la movimentazione dei materiali (unità di carico), anche in condizioni di punta.

I fattori elencati rivestono una grande importanza per la loro ricaduta sia sul dimensionamento del magazzino (tipo, numero e disposizione della scaffalatura) sia sulle procedure operative di funzionamento (tempi di movimentazione). Ad esempio, il tipo di carrello scelto determina direttamente la larghezza dei corridoi di passaggio tra le scaffalature, la loro altezza e la modalità di movimentazione, che ovviamente si riflette sul percorso effettuato e quindi, in ultima analisi, sul tempo impiegato.

Il primo passo consiste nell’attenta valutazione delle caratteristiche degli imballi da stoccare. Sono gli imballi dei prodotti, con le loro peculiarità dimensionali e di peso, a determinare le misure delle UdC, in larghezza, lunghezza ed altezza. Per quanto riguarda larghezza e lunghezza ovviamente si dovrebbe cercare di far coincidere il dimensionamento dell’UdC con le misure suggerite dagli enti normatori, tra le quali la più frequente è l’Europallet, contenendo l’eventuale debordo nei limiti tollerabili. L’altezza del carico viene determinata sulla base di diversi fattori tra i quali:

• Peso dell’unità di carico da contenere entro livelli coerenti con le portate più comuni dei carrelli elevatori e quelle degli scaffali commerciali;
• Altezza utile di carico dei veicoli, normalmente di 2300 mm circa;

• Perpendicolarità e stabilità del carico: a tal fine si utilizzano sistemi di avvolgimento con film plastico oppure con reti o nastratura, che consentono di aumentare la stabilità del carico, in particolare durante il trasporto;
• Maneggi degli imballi: se si devono eseguire operazioni di prelievo frazionato è opportuno non superare altezze da terra pari a 1500-1600 mm per facilitare la presa dell’operatore;
• Distribuzione: occorre considerare le richieste della clientela che in molti casi desidera altezze delle UdC diverse in funzione delle proprie esigenze.

Dopo aver stabilito le caratteristiche delle UdC si devono determinare due parametri base per il dimensionamento: profondità degli scaffali e larghezza dei corridoi. Ipotizzando che le scaffalature siano quelle a semplice profondità si deve stabilire la modalità di allocazione dei pallet: lato più lungo disposto in profondità o lato maggiore disposto parallelamente al corridoio di stivaggio. La prima soluzione permette di aumentare il rendimento volumetrico del magazzino e di impiegare scaffali meno onerosi a scapito di maggiori difficoltà di picking; la soluzione di lato viceversa consente una più facile presa degli imballi e quindi va scelta qualora si debbano movimentare scatole di piccole dimensioni oppure pesanti. Stabilita la posizione dei pallet si passa a definire la larghezza dei corridoi, che è legata al tipo di carrello elevatore da impiegare per la movimentazione delle UdC.

Per abbattere il costo della movimentazione e dello stoccaggio occorre poi depositare il materiale nel modo più compatto possibile al fine di ridurre lo spazio necessario e le percorrenze, così come limitare al minimo lo sforzo fisico degli operatori al fine di aumentarne l’efficienza e diminuire i tempi di esecuzione delle varie operazioni. La larghezza deve tener conto dei vincoli presenti nel locale come pilastri, porte, dislivelli, finestre, tubazioni, ecc. Il dimensionamento dei corridoi di stivaggio è legato ovviamente al volume del carico da trasportare e al suo peso. La prima scelta da effettuare riguarda il mezzo di movimentazione.

L’analisi deve evidentemente tener conto della tipologia di merce stoccata e della frequenza con cui le varie tipologie di prodotti vengono movimentate. Questa fase è effettuata tramite la valutazione per item dell’Indice di Rotazione. Per una corretta gestione delle scorte non è sufficiente infatti individuarne il livello di sicurezza, determinare il lotto economico d’acquisto e stabilire il punto di riordino, ma bisogna tener sotto controllo anche altri fattori importantissimi, se non vitali, per una oculata gestione, come ad esempio il tempo in cui i beni sostano a magazzino (durata del ciclo di rinnovo). Il parametro più utilizzato ed efficace per apprezzare la velocità di circolazione delle merci (durata del loro ciclo di rinnovo) è “l’indice di rotazione delle scorte”. Questo criterio indica il numero delle volte in cui avviene il completo rinnovo degli stock in un determinato periodo di tempo. Una volta calcolato bisogna interpretarlo tenendo conto delle caratteristiche dell’attività svolta dall’azienda e dei beni che essa tratta.

È facile comprendere la rilevanza di questo indicatore: un elevato indice di rotazione si traduce in investimenti minori di capitali in scorte, costi finanziari ridotti, costi di gestione del magazzino inferiori. Al contrario, un indice di rotazione basso comporta, oltre a quelli finanziari, altri inconvenienti economici rappresentati dai “fattori di rischio” connessi ad un eventuale ribasso dei prezzi di mercato e a fenomeni di obsolescenza.

Ottimizzazione dei processi di gestione e sviluppi possibili

Portate a termine tutte le fasi di analisi descritte è possibile proporre una progettualità legata al layout in grado di ottimizzare e performare le attività di magazzino. A obiettivo raggiunto diventa possibile anche affrontare e considerare i temi dell’innovazione e integrazione dei sistemi informatici e dell’automazione, come vedremo più approfonditamente nei prossimi articoli.